FORETTI ELETTRODEPOSITATI – USO A SECCO

Diamanti di alta qualità fissati direttamente sul corpo metallico del foretto tramite un processo di brasatura ad alta temperatura, sotto vuoto, e ad altra pressione. Utensile ideale per la realizzazione di fori circolari su materiale ceramico, gres porcellanato, marmo o granito. Perfettamente efficaci anche utilizzati a secco. Velocità di rotazione: 4000-11000 giri/minuto. Disponibili in svariati diametri.

I consigli dell’esperto

Durata

La vita di un foretto è fortemente influenzata da moltissimi fattori tra cui: velocità di rotazione, pressione esercitata durante la foratura, spessore del materiale da forare, temperatura raggiunta durante l’uso, rapporto tra diametro e superficie diamantata del foretto, rapporto tra diametro e superficie di impatto del foretto sul materiale, composizione e durezza del materiale da forare, tempo di permanenza del foretto a contatto col materiale, angolo di incidenza durante la foratura. In funzione di tutto ciò è ragionevole aspettarsi che un foretto elettrodepositato possa realizzare da un minimo di pochi tagli fino ad un massimo – alquanto ottimistico – di una ventina.

Posizione durante il taglio

L’utilizzo corretto prevede di forare facendo seguire all’elettroutensile, e quindi al foretto, una continua oscillazione elicoidale. Se tenuto costantemente perpendicolare rispetto alla superficie da forare, invece, il foretto durerà molto poco!

Errori comuni e cause di rottura

La causa principale di rottura è sicuramente il surriscaldamento, al quale contribuiscono molto fattori ma tra i più comuni c’è il mantenimento di un angolo di incidenza a 90° con applicazione di pressione costante durante il taglio. In tali condizioni la corona di taglio si scalda troppo, e inoltre il materiale di risulta rimane a fare da cuscinetto tra i cristalli di diamante e il fondo del foretto, così aumentandone ulteriormente la temperatura fino a livelli addirittura simili a quelli di produzione. Ciò provoca il distacco del diamante e/o porta il metallo a formare cricche che poi evolvono in rotture complete, e il foretto perde le sue proprietà di taglio e termina la sua vita utile.

Utilizzo del gel

In commercio si trovano gel appositi che applicati anche in piccole quantità sulla superficie da forare danno maggior respiro al foretto lubrificando la zona di foratura ed abbassando così la sua temperatura (minor frizione = minor riscaldamento), prolungandone la vita utile.

Materiali forabili

I nostri foretti lavorano bene su materiali lapidei naturali quali marmo e granito, sui vari tipi di gres e gres porcellanato, nonché sulle ceramiche tecniche sempre più dure quali Dekton, Lapitec, Laminam, Kerlite, Neolith.

Utilizzo a secco o ad acqua

I nostri foretti possono essere utilizzati anche a secco, con ottimi risultati in termini di performance a durata. E’ possibile utilizzarli anche ad acqua, ed in tal caso la loro durata aumenta ulteriormente giacché l’acqua contribuisce ad abbassare la temperatura del foretto durante l’uso, e migliora l’asportazione del materiale di risulta del foro. L’utilizzo dell’acqua è tuttavia poco pratico in molte situazioni di cantiere. In alternativa all’acqua è efficace anche l’aria compressa.

Velocità di rotazione consigliata

I foretti fino a 15 / 20 mm di diametro ben sopportano le velocità di rotazione massime tipiche delle smerigliatrici angolari (12.000 giri/min). All’aumentare del diametro è consigliato ridurre il numero di giri in modo proporzionale. E’ per questo raccomandabile l’utilizzo di elettroutensili a velocità di rotazione regolabile.

Rimozione del dischetto di materiale dall’interno del foretto

I foretti hanno due feritorie sui lati del corpo metallico. Con un utensile appuntito, o un cacciavite, si riesce a rimuovere il dischetto di materiale tagliato. L’operazione è più facile quanto più è sottile il materiale forato.

GAMMA PRODOTTO

Foretti con attacco esagonale

Foretti con attacco M14